تراشکاری

با سلام خدمت دوستان و همراهان همیشگی پارس بوته. امروز هم با یک مطلب آموزشی دیگر در خدمت شما هستیم. تراشکاری (turning) یکی از مهم‌ترین فرآیندهای ماشین‌ کاری در صنایع مختلف است که برای ایجاد قطعات دقیق و پیچیده از مواد مختلف استفاده می‌شود.

این فرآیند با استفاده از دستگاه‌ها و ابزارهای خاصی همچون دستگاه‌های تراش، فرز و CNC انجام می‌شود و کاربردهای متنوعی در تولید قطعات صنعتی دارد. در این مقاله به بررسی انواع تراشکاری، ابزارهای مورد استفاده و کاربردهای هر یک در صنایع مختلف خواهیم پرداخت تا شناخت بهتری از این فرآیند به دست آورید.

تراشکاری چیست؟

تراشکاری (Turning) یکی از مهم‌ترین فرآیندهای ماشین‌کاری است که برای شکل‌دهی به قطعات فلزی و غیرفلزی با دقت بالا استفاده می‌شود. در این روش قطعه کار روی دستگاه تراش چرخانده شده و ابزار برشی به‌صورت خطی روی سطح آن حرکت می‌کند تا مواد اضافی را بردارد و قطعه را به شکل و ابعاد موردنظر برساند.

این عملیات عمدتاً برای تولید قطعات استوانه‌ای، مخروطی و رزوه‌دار به کار می‌رود و یکی از پرکاربردترین فرآیندها در صنایع خودروسازی، هوافضا، پزشکی و ساخت تجهیزات صنعتی محسوب می‌شود.

انواع تراشکاری

این فرآیند بر اساس نوع دستگاه و روش اجرای آن به سه دسته کلی تقسیم می‌شود:

دستی

در این روش اپراتور به‌صورت مستقیم عملیات Turning را کنترل می‌کند. دستگاه‌های تراش معمولی دارای محور چرخش قطعه کار و ابزار برش هستند که به کمک دست تنظیم می‌شود. این روش برای تولید قطعات ساده و در حجم کم کاربرد دارد و نیازمند تجربه و مهارت بالای اپراتور است.

فرز

دستگاه فرز یکی از تجهیزات مهم در فرآیند Turning است که برخلاف دستگاه تراش سنتی، قطعه کار ثابت بوده و ابزار برش در جهات مختلف حرکت می‌کند. این روش برای ایجاد شیارها، حفره‌ها و برش‌های دقیق روی سطوح تخت و استوانه‌ای مناسب است و در ساخت قالب‌ها و قطعات پیچیده به کار می‌رود.

CNC

این روش از دستگاه‌های کنترل عددی کامپیوتری استفاده می‌کند که عملیات Turning را به‌صورت خودکار و با دقت بسیار بالا انجام می‌دهند. دستگاه‌های CNC قابلیت برنامه‌ریزی دارند و برای تولید انبوه قطعات پیچیده و دقیق در صنایع خودروسازی، هوافضا و پزشکی استفاده می‌شوند. این روش علاوه‌بر دقت بالا، سرعت تولید بیشتری نیز دارد.

ابزارهای تراشکاری

در این فرآیند ابزارهای مختلفی برای برش، شکل‌دهی و تثبیت قطعه کار استفاده می‌شوند. هر یک از این ابزارها نقش مهمی در دقت و کیفیت نهایی قطعه دارند. در ادامه ابزارهای مورد استفاده در این عملیات را بررسی می‌کنیم:

تراش

دستگاه تراش اصلی‌ترین ابزار در فرآیند Turning است که وظیفه چرخاندن قطعه کار و هدایت ابزار برشی را بر عهده دارد. این دستگاه دارای یک محور گردان است که قطعه روی آن سوار شده و با سرعت مشخصی دوران می‌کند. ابزار برشی روی یک نگهدارنده قرار گرفته و به‌صورت خطی یا زاویه‌دار روی سطح قطعه حرکت می‌کند تا مواد اضافی را حذف کند.

فرز

فرز یکی از ابزارهای مهم در ماشین‌کاری است که برای

• براده‌برداری
• ایجاد شیار
• برش سطوح
• فرم‌دهی قطعات فلزی و غیرفلزی

به کار می‌رود. این ابزار روی دستگاه فرز نصب شده و با چرخش سریع خود، مواد اضافی را از سطح قطعه کار حذف می‌کند.

برخلاف دستگاه تراش که در آن قطعه می‌چرخد و ابزار ثابت است، در فرزکاری قطعه ثابت بوده و ابزار فرز با حرکت دورانی عملیات برش را انجام می‌دهد. از انواع فرز می‌توان به

1. فرز انگشتی برای ایجاد شیار و برش دقیق
2. فرز پولکی برای ایجاد شکاف و برش باریک
3. فرز تخت برای براده‌برداری
4. فرز فرم برای ایجاد اشکال خاص و پیچیده

اشاره کرد.

مته

مته یکی از ابزارهای برشی پرکاربرد در ماشین‌کاری است که برای ایجاد سوراخ در قطعات

• فلزی
• چوبی
• پلاستیکی

و دیگر مواد استفاده می‌شود. این ابزار با حرکت چرخشی و اعمال نیروی محوری، ماده را برش داده و سوراخ‌هایی با اندازه و عمق‌های مختلف ایجاد می‌کند. مته‌ها از جنس‌های متنوعی مانند

• فولاد تندبر
• کاربید تنگستن
• الماس صنعتی

ساخته می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند.

مته‌ها بر اساس کاربرد به انواع مختلفی دسته‌بندی می‌شوند که شامل

1. مته مارپیچی برای سوراخ‌کاری
2. مته مرغک برای ایجاد سوراخ اولیه

در قطعات تراشکاری‌شده است. از دیگر انواع آن می‌توان به مته مخروطی برای گشاد کردن سوراخ‌ها، مته کبالت‌دار برای سوراخ‌کاری فولادهای سخت و مته الماسه برای سرامیک و بتن اشاره کرد.

تیغچه

تیغچه یکی از مهم‌ترین ابزارهای برشی در فرآیند Turning است که برای براده‌برداری از سطح قطعه کار استفاده می‌شود. این ابزار معمولاً از جنس

• فولاد تندبر
• کاربید تنگستن
• سرامیک
• الماس صنعتی

ساخته می‌شود و با توجه به نوع Turning، در اشکال و اندازه‌های مختلفی طراحی می‌شود.

تیغچه‌ها معمولاً روی نگهدارنده‌های مخصوص نصب شده و به کمک دستگاه تراش، عملیات براده‌برداری را انجام می‌دهند. این ابزارها قابلیت تعویض دارند و پس از کند شدن یا فرسودگی، بدون نیاز به تغییر کل ابزار، می‌توان تیغچه را جایگزین کرد. تیغچه‌ها برای عملیات مختلفی مانند

• تراشکاری خشن
• پرداخت‌کاری
• شیارزنی
• رزوه‌زنی
• برش قطعات

به کار می‌روند.

گیره

گیره یکی از مهم‌ترین ابزارهای نگه‌دارنده در این فرآیند است که برای تثبیت و محکم نگه داشتن قطعه کار روی دستگاه تراش استفاده می‌شود. این ابزار با جلوگیری از حرکت یا لغزش قطعه، دقت و ایمنی فرآیند براده‌برداری را افزایش می‌دهد.

گیره‌های Turning دارای انواع مختلفی هستند که شامل

1. گیره سه‌نظام برای قطعات گرد و استوانه‌ای
2. چهارنظام برای قطعات نامتقارن و چندضلعی
3. فرزکاری برای قطعات تخت روی دستگاه فرز
4. فیکسچرها برای قطعات پیچیده یا حساس

استفاده می‌شوند.

کاربرد انواع تراشکاری

تراشکاری یکی از فرآیندهای مهم در تولید قطعات صنعتی است که با استفاده از دستگاه‌های مختلف و ابزارهای خاص برای براده‌برداری از مواد و ایجاد اشکال دقیق بر روی قطعات به کار می‌رود. انواع Turning بر اساس نوع دستگاه و نیازهای خاص هر صنعت، کاربردهای متفاوتی دارند:

• تولید قطعات کوچک و کم‌حجم در تعداد کم با استفاده از روش‌های دستی.
• برای ساخت قطعات استوانه‌ای و رزوه‌دار مانند شفت‌ها، پیچ‌ها و مهره‌ها.
• برش سطوح صاف و شیارزنی با استفاده از دستگاه‌های فرز برای قطعاتی مانند دیسک‌ها، صفحه‌ها و قطعات تخت.
• کاربرد دستگاه‌های فرز در تولید قالب‌ها و قطعات با هندسه پیچیده‌.
• استفاده از دستگاه فرز در صنایع خودروسازی، هوافضا و قالب‌سازی برای تولید انواع قطعات ساده و پیچیده.
• استفاده از دستگاه‌های CNC برای تولید قطعات پیچیده مانند قطعات هوافضا، تجهیزات پزشکی و قطعات الکترونیکی.
• کاربرد دستگاه CNC در تولید قطعاتی حساس مانند قطعات موتور و اجزای خودرو.

جمع ‌بندی

تراشکاری یک فرآیند اساسی در صنایع مختلف است که با استفاده از دستگاه‌های خاص و ابزارهای برشی، براده‌برداری از قطعات فلزی و غیر فلزی انجام می‌شود. انواع مختلف Turning مانند دستی، فرز و CNC، بر اساس نیاز و ویژگی‌های قطعه کار، کاربردهای خاص خود را دارند.

بنابراین با توجه به مطالب گفته شده، آشنایی با انواع تراشکاری و کاربردهای آن‌ها به مهندسان، طراحان و تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد تا بهترین روش را برای هر پروژه انتخاب کنند و به این ترتیب، فرآیند تولید را هموار و بهینه سازند.